مراحل ساخت تابلوی برق در کارخانه:
مراحل ساخت تابلوی برق شرایط فنی:
استانداردها و مراجع
مراحل ساخت تابلوی برق : مندرجات نشریه ۱۱۰ سازمان برنامه و بودجه به عنوان مرجع حقوقی پایه؛
استانداردهای موجود درموسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی کشور در مورد تاسیسات و تجهیزات الکتریکی
جهت رعایت در تطبیق مشخصات فنی طرح با استانداردهای IEC و VDEاستانداردهای داخلی و استانداردهای بین المللی
در ساخت تابلوها و تجهیزات الکتریکی ملحوظ گردیده است طراحی و تهیه نقشه های اجرائی در این مرحله
و از ابتدای مذاکرات با کارفرما و ارائه پیشنهاد تا شروع کار خط تولید موارد ذیل
توسط واحد فنی – مهندسی و فروش این شرکت صورت خواهد گرفت :
الف- دریافت و مطالعه اسناد و نقشه ها (در صورتیکه کارفرما فقط اکتفا به ارائه مشخصات فنی
و اطلاعات کلی نماید واحد مهندسی این شرکت اقدام به طراحی و تهیه نقشه های تک خطی نموده
و جهت تائید و کنترل نهایی آن به کارفرما عودت می نماید.) تیپ آنها و همچنین تهیه نق شه های جانمایی تابلوها؛ برآورد قیمت
ب- بررسی نقشه ها و مشخصات فنی فهرست لوازم و تجهیزات بطور دقیق با توجه به مارک و ارائه پیشنهاد.
ث- مذاکره با کارفرما و مشاور پس از عقد قرارداد و دریافت نظریات و خواسته های فنی آنها
ت- بررسی تطابق نقشه ها و اسناد ارائه شده با استانداردهای معتبر و خواسته های کارفرما
و مشاوره و انجام اصلاحات (در صورت نیاز) جهت ارائه طرح مطمئن برای دستیابی به محصول مرغوب در حداقل زمان.
تهیه نقشه های اجرائی شامل :
(CUBICLE) – نقشه ایزومتریک
(LAYOUT) – نقشه جانمائی
– نقشه مدارهای قدرت و فرمان با شماره گذاری سیم ها و ترمینال ها (WIRING DIAGRAM)
– ارائه نقشه های اجرائی بهمراه فهرست لوازم و تجهیزات به کارفرما جهت تای ید و عودت آن به کارخانه جهت استارت تولید.
– برنامه ریزی جهت قسمتهای مختلف خط تولید به پروژه های در دست انجام و یا در حال مذاکره
ساختمان عمومی تابلوها:
الف- کلیه تابلوها (اعم از دیواری و ایستاده فشار ضعیف؛ توزیع؛ فرمان)
از ورق روغنی به ضخامت ۱٫۵- ۲٫۵ میلیمتر ساخته خواهند شد
ب- اسکلت تابلوهای ایستاده فشار ضعیف از ورق فولادی و روغنی به ضخامت ۲ میلیمتر ساخته می شود.
پ- بدنه تابلوها از دو قسمت شاسی و بدنه (پوشش) که بوسیله پیچ و مهره بهم اتصال می یابند ساخته می شود.
ت- تابلوهای چند سلولی از سلولهای مجزا ساخته شده که بوسیله پیچ و مهره به همدیگر اتصال می یابند.
ث- کلیه سلولها از قسمت جلو دارای درب مجهز به قفل و لولا و پیچ و مهره بود
که در کنار درب تابلوها محل مناسب جهت نصب لاستیک تعبیه می گردد.
مراحل ساخت تابلوی برق:
ج- سلولها طوری ساخته می شوند که دارای فضای کافی بوده و عمل بازرسی و تعمیرات
و دسترسی به لوازم و تجهیزات و شینه ها به سهولت انجام پذیرد و ضمنا در هر زمان امکان توسعه داشته باشد.
چ- قسمت پشت سلولها بوسیله ورق روغنی به اسکلت سلول پیچ و مهره میگردد
و در صورت تقاضای کارفرما درب لولا مطابق مشخصات بند (ث) نیز قابل اجرا می باشد.
در دو حالت امکان دسترسی به تجهیزات و لوازم داخل تابلو به هنگام بازرسی و تعمیرات به سهولت انجام خواهد گرفت .
ح- به لحاظ جلوگیری از صدمات احتمالی قسمتهای نصب تجهیزات اصلی کنترل؛ اندازه گیری
و محل ورود و خروج کابلها حتی الامکان مجزا از هم انجام می گیرد. لوازم اندازه گیری
در جلو سلول و در قسمت بالای آن نصب خواهد شد؛ بطوریکه براحتی قابل رویت و استفاده باشد.
سلول مربوط به ورودی با توجه به نیاز پروژه در یک سمت و سلولهای مربوط به خروجی در سمت دیگر قرار می گیرد :
محل استقرار شینه های اصلی (فازها) در بالا و قسمت عقب سلولها و شینه نول و ارت
در پائین سلولها و در سرتاسر تابلوها خواهند بود.
مراحل ساخت تابلوی برق:
خ- بدنه تابلوها به گونه ای ساخته می شود تا هر گونه تغییرات در تابلوها بدون نیاز به
جوشکاری و نقاشی مجدد امکان پذیر باشد. (پیش بینی سوراخهای مناسب و جابجائی با پیچ و مهره)
د- در قسمت بالای تابلو قلاب مناسب جهت حمل تابلوها پیش بینی میگردد.
ر- در تابلوهای ایستاده پل کابل جهت کابلهای ورودی و خروجی پیش بینی خواهد شد.
مراحل رنگ کاری تابلو:
۱ -چربی زدایی
۲ – زنگ زدائی
۳ – فسفاته کاری
۴ – رنگ کاری
چربی زدایی:
روغن ، چربی، گریس و غبار موجود که باعث ممانعت نفوذ آب
روی سطح قطعه می گردد به سه طریق زیر زدوده و تمیز می گردند:
الف) بصورت سرد با محلولهای خنثی نظیر پرکلراتیلین – تری کلراتیلین- نفت و بنزین
ب) بصورت گرم با محلولهای قلیایی نظیر هیدروکسید سدیم و کربنات سدیم
ج) بصورت الکتریکی ، کاتدی و آندی ، روش اولتراسونیک
* نکته :
طریقه شستشوی گرم با مواد قلیایی ،بدلیل کم هزینه بودن ، سرمایه گذاری اولیه کم
و غیره در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع تابلو سازی متداول می باشد.
چربی گیری به روش غوطه وری:
در این روش از وان های پر شده از محلول مواد چربی گیر قلیایی ، استفاده می شود.
با تعبیه یک مدار گردشی روی وان ، محلول را مداوم به هم زده ،
تا علاوه بر ایجاد یکنواختی در محلول باعث تسریع عملیات چربی گیری گردد.
زمان عملیات چربی گیری :
در روش غوطه وری قطعه باید ۱۲ الی ۲۰ دقیقه در وان بماند .
زنگ زدائی :
برای زنگ زدائی قطعه از روشهای زیر استفاده می شود:
الف ) زنگ زدائی با برس سیمی:
در این روش بیشتر برای زنگ زدایی موضعی ، نقاط جوشـکاری شده و شرایط محدود تعمیرات بکار برده می شود.
ب) زنگ زدایی با سمباده:
سمباده و دیسک مکانیکی برای سطوح کوچک بکار می رود.
ج) زنگ زدایی به روش شیمیایی:
در این روش از محلولهای اسید سولفوریک ، اسید کلریدریک یا اسید فسفریک استفاده می شود ،
قطعه زنگ زده در این محلول قرار گرفته و زنگ زدایی می شود .
این روش، روش بسیار خوبی است لیکن کنترل خورندگی بایستی بطور دقیق انجام شود
و قطعه پس از زنگ زدایی ، خیلی خوب با آب شستشو گردد ، معمولا مقداری بازدارنده به محلول اضافه می شود.
با توجه به ضخامت کم تابلوها ، محلول اسید سولفوریک با غلظت ۳۰ درصد حجمی و بازدارنده ، مناسب است .
در این روش اول محلول اسید فسفریک به محض اینکه از زنگ می گذرد در برخورد با آهن فعالیتش متوقف می شود
و پس از آن نیز اگر فسفاته کاری مورد نظر باشد ، این لایه اسیدی باعث بهتر شدن عملیات فسفاته کاری می گردد
و از نیتریت سدیم بعنوان بازدارنده قطعه ، از زنگ زدگی پس از اتمام ای مرحله استفاده می شود .